冶炼高精石英坩埚所需提纯电极与轨道交通所需受电弓碳滑板制作方法的改进

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冶炼高精石英坩埚所需提纯电极与轨道交通所需受电弓碳滑板制作方法的改进   该成果借助在公司原有设备及工艺技术的基础上,按照产品要求的各项理化指标,通过原料选级、工艺配比、混捏、晾料…

冶炼高精石英坩埚所需提纯电极与轨道交通所需受电弓碳滑板制作方法的改进

  该成果借助在公司原有设备及工艺技术的基础上,按照产品要求的各项理化指标,通过原料选级、工艺配比、混捏、晾料、成型、焙烧、浸渍、再焙烧、提纯等工序完成。按照原有的生产工序产品虽可成型,但内在结构、体密、强度、抗氧化性存在缺陷。结构疏松、体密低有内裂电阻高,大电流高温使用时常出现脱皮现象,针对以上存在的问题进行分析其主要原因:不在工艺配比混捏温度上,而在成型过程中高温糊料有未排完的气体存在和挤压过程料室内糊料走向不均,糊料的均匀度不好造成。在焙烧过程中存有的气体排出黏结剂移位出现内裂,糊料挤压过程中由于料室直径的限制存料时间短,达不到各项异性的要求,直进直出造成糊料不均匀不密实,为此我们综合考虑解决关键的问题,在原有的设施上成型前增加一道预压工序。一是将存留气体排放,二是进行预压(模压)压实达到均匀。增设一台压力机,制作一套模压模具在制作过程中考虑冲头与模具留有一定的间隙利于气体的排出,压力到达一定要求并保压一定时间,糊料达到均匀密实后进行二次挤压,从而解决以上存在的问题。产品的合格率提升15%,体密由1.65g/cm³提升到1.7g/cm³,焙烧过程原采用的灌装法产能低,装出炉不便并存在安全隐患、能耗高,改为箱体装炉产能每室由原不足20吨提高到现在35吨,填充物粒度由4㎜改为2㎜以下,密实度增大产品变形大幅度减少,黏结剂烧结率提高,能耗由原来0.4吨/吨降低至0.32吨/吨,合格率由原不足70%提高到95%以上,产品性能大为改善市场面进一步拓宽。

该成果起初研发为集团总公司实施并成功取得发明专利,后随着市场对产品要求质量指标的不断提升需进行设备改造和工艺技术改进,将这一项目交给青山特碳分公司完成。我们针对这一课题在生产工艺工序的流程上对部分环节设备进行大胆的改造创新:如“Z”型混捏机、新型焙烧炉、预压挤压成型机和热油加热式沥青熔化罐四部分设施改进,已分别取得了实用型专利。目前公司拥有发明专利一项,实用型专利四项,是自治区高新技术企业。各项专利除发明专利转让外,其余各项实用型专利正在推广应用,该成果目前以进行批量生产,产能达到1600吨,已成为企业新的经济增长点。就2020年已创收304.8万元,能耗节约8.8万元。如满负荷达产1600吨,年创收575万元,节约能耗16.64万元,解决就业岗位60多个,市场前景看好发展潜力巨大。为拉动行业的转型升级和地方的经济及社会效益做出更大的贡献。该成果所需资金全部是从企业自身专项研发费用中筹措,目前公司在技术创新的工程上以步入良性运行的轨道。

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